一般來說，除非過程中有明顯的惡化，否則控制極限將作為控制圖持續(xù)延長。在實踐中，建議使用最近的歷史數(shù)據(jù)，如前一個、前一周或前一個月的數(shù)據(jù)，來計算控制限額，并制作控制圖進行日常管理。建議每月/每季度定期組織對控制限額和過程能力的評審和評估，并根據(jù)實際情況調整相應的控制限額。
過程能力指數(shù)值的評價參考參見下表
計算過程能力后，要不要看過程平均值與技術規(guī)范的目標值是否一致？是否有必要和可能進行必要的調整？對于受控過程，CpK值是否滿足客戶要求等。
不同的行業(yè)，不同的企業(yè)，包括不同的客戶都有不同的要求，但都必須遵循既定的要求。對不符合要求的，應召集相關人員制定過程能力改進計劃并定期評審；如果Cp小于1，說明工藝不符合規(guī)范要求，工藝能力不足；對于Cp等于1意味著流程剛好符合規(guī)范要求，流程能力剛好夠用；實際工作中，CpK通常以1.33為最小可接受值；一般在Cp連續(xù)大于等于2的情況下(注:當Cp值等于2時，表示過程達到六西格瑪水平)，可以考慮取消SPC。
重要注意事項
需要注意的是，隨著時代的進步，對于高質量、高可靠性的情況，甚至要求Cp達到2.0以上，所以Cp持續(xù)大于等于1.67時工藝能力過高的說法要視具體情況而定。
下面的案例涵蓋了過程能力的趨勢圖，說明了某些月份的過程能力不是很穩(wěn)定，波動很大，有些過程能力不足。
針對上面過程能力不足的，采取的措施如下：
在GB/T4901-2001給出的過程改進策略如下圖（注：PCI即過程能力指數(shù)Cp/CpK）。
由于人、機、料、法、環(huán)境、測量(5M1E)等原因，每個產(chǎn)品的特性變得不同。
通常采用局部措施消除變異的特殊原因，可由現(xiàn)場相關人員解決，可糾正15%左右的工藝問題。但是，通常采用系統(tǒng)的措施來減少變異的常見原因，管理層要求的措施可以糾正大約85%的過程問題。
研究和變異減少有的可以及時解決，有的解決不了，有的只能通過全面質量管理的系統(tǒng)活動和一個或多個PDCA循環(huán)來解決，這是一個持續(xù)改進的漫長過程。
SPC它對于分析和控制生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性，防止不合格產(chǎn)品的產(chǎn)生，保證和提高產(chǎn)品質量，能夠起到非常重要的作用，這對于企業(yè)在當前環(huán)境下面對“降本增效”，保持長期的經(jīng)營優(yōu)勢，是不言而喻的。
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