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注:FMEA系統的故障模式為設計FMEA和工藝FMEA提供了所有基本信息。雖然三者的失效效果相同，但在系統FMEA中的失效原因會轉變為FMEA設計中的失效模式，而在FMEA設計中的失效模式相應地有自己的失效原因，最終會轉變為FMEA過程中的失效模式。因此，沒有必要在設計FMEA中列出制造(工藝)的失效模式。

可用的技術包括:利用現有系統、目前已知或推薦的標準化方法、直接研究結果或上述的組合。

有效的系統FMEA主要通過系統工程流程、產品開發、研發(R&D)及其組合來實現。這部分的重點是:

注:系統FMEA的故障模式提供了FMFA部件和FMFA部件的所有基本信息。雖然三種方法的失效效果相同，但是系統FMEA中的失效原因會轉化為FMEA部件中的失效模式，而FMEA部件中的失效模式相應地有其自身的失效原因，最終會轉化為FMEA部件中的失效模式。

注:系統FMEA的故障模式提供了設計FMEA和服務FMEA的所有基本信息。雖然三種方法的失效效果是相同的，但在系統FMEA中的失效原因會轉化為設計FMEA中的失效模式，而在設計FMEA中的失效模式相應地有其自身的失效原因，最終轉化為服役FAME中的失效模式。在服務FMEA時，分析師通常會跳過設計FMEA，直接從系統FMEA轉到服務FMEA，使用不同的方法和結果。

1.用系統性能參數描述工作需求，通過交互的功能分析、綜合、優化、定義、設計、測試和評估過程，盡可能將這些工作需求轉化為系統配置；

2.整合相關技術參數，確保所有物理、功能和項目接口的兼容性，從某種意義上優化整個系統的定義和設計；

3.在整個工程實踐中，綜合考慮了可靠性、可維護性、工程保障、人為因素、安全性、結構完整性、生產率等相關特性。

系統FMEA的目標是定義和證明效率、性能和成本之間的真正平衡。因此，FMFA的系統必須基于用戶的需求和期望。系統FMEA的信息通常來自質量功能展開(QFD)或改進的內在需求。換句話說，FMEA的第一步是進行可行性研究，并提出一系列解決問題的有效辦法。第一步(不是定義階段)是識別、建立和評估替代技術方法和功能基線。

系統FMEA的結果是基于基線配置和功能規范的初步設計(通常稱為高級開發階段)，其中功能規范將已建立的需求轉化為詳細的定性和定量設計和過程特征。在系統FMEA，我們通常需要注意以下幾個方面。

一般內容

定義系統的工作要求；

建立有效性因素；

定義系統維護概念。

保障要素

在這一部分中，分析師必須全面檢查是否所有需求都是已知的，并且可以按如下方式進行優化:

測試和支持設備；

人員和培訓；

以及維護和備件。

設計特點

標準化；