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需要強調的是，IDDOV的五個階段是有先后順序的，但不是串聯(lián)關系；我們必須在實施中貫徹并行工程，在產品研發(fā)的初始階段，就要面向市場和客戶，考慮并著手解決產品生命周期中可能遇到的所有問題；R&D應在每個階段的后續(xù)階段進行；不同階段之間需要有一些重疊，核查階段應該是對整個R&D進程的分階段核查。實施并行工程有利于縮短周期，提高質量，降低成本，實現(xiàn)質量、成本、進度三位一體。

六西格瑪設計的主要工具有哪些？

六西格瑪設計的主要技術工具如下:

1.質量功能開發(fā)

功能部署是開發(fā)六西格瑪設計最重要的方法之一。為確保設計目標值與顧客要求完全一致，質量特性的規(guī)范限能滿足顧客需求，應在六西格瑪設計的第一個識別階段(I)采用QFD法分析確定顧客需求(設計目標值)，初步確定質量特性的規(guī)范限。在定義(d)階段，需要應用QFD技術將客戶的要求科學地轉化為設計要求，確定關鍵質量特性CTQ和瓶頸技術。QFD還可以在產品設計(D)和優(yōu)化設計(O)中起到輔助作用。

2.系統(tǒng)設計

系統(tǒng)設計在六西格瑪設計中起著非常重要的作用。客戶需求明確后，如何有針對性地開發(fā)技術含量高、生命力強、適銷對路的產品，從根本上決定了產品的質量，將直接影響企業(yè)的成敗。

近年來，在質量學界的不懈努力下，人們對系統(tǒng)設計的過程和一般規(guī)律有了深刻的認識，并提出了一些新的方法，主要包括西歐學派的理論、理性設計原則、解決創(chuàng)造性問題理論(TRIZ)和自頂向下的設計方法。系統(tǒng)設計適合定義(d)和設計(d)階段。

3.參數(shù)設計

系統(tǒng)設計后進行參數(shù)設計。參數(shù)設計的基本思想是通過選擇所有參數(shù)(包括原材料、零件、部件等)的最佳水平組合，使外部、內部和產品間干擾的影響最小化。)在系統(tǒng)中，使設計出的產品質量特性波動小，穩(wěn)定性好。另外，在參數(shù)設計階段，一般選擇能滿足使用環(huán)境條件的質量等級最低的部件和性價比高的加工精度進行設計，使產品的質量和成本都得到提高。參數(shù)設計主要適用于優(yōu)化設計(O)階段。

4.容差設計

容差設計是在系統(tǒng)設計完成后，通過參數(shù)設計確定可控因素的最優(yōu)水平組合后進行的。此時各部件質量水平低，參數(shù)波動范圍大。

容差設計的基本思想是:根據(jù)各參數(shù)的波動對產品質量特性的貢獻(影響)，從經(jīng)濟角度考慮是否有必要對影響較大的參數(shù)給予較小的公差(例如，用質量等級較低的零件代替質量等級較高的零件)。這樣，一方面可以進一步減少質量特性的波動，提高產品的穩(wěn)定性，減少質量損失；另一方面，因為元器件質量水平的提高，產品成本增加。因此，在公差設計階段，不僅要考慮參數(shù)設計后進一步降低產品的質量損失，還要考慮降低某些零部件的公差會增加成本。我們應該權衡兩者的利弊，做出最好的決定。公差設計主要適用于優(yōu)化設計(O)階段。

5.FMEA分析

通過FMEA分析，找出各種潛在的質量問題、失效模式及其危害性和原因(包括設計缺陷、工藝問題、環(huán)境因素、老化、磨損和加工誤差等)。)影響產品質量和可靠性，通過采取設計和工藝的糾正措施，提高產品質量和抗干擾能力。FMEA分析主要適用于定義(d)和設計(d)階段。

6.面向X的設計(DFX)

顧客對產品在全生命周期內的特性有明確或隱含的要求，如可靠性、壽命、使用維護、保修期、備品備件和耗材的保證、對環(huán)境無污染、全生命周期內的成本等。產品質量特性的實現(xiàn)和成本的形成還受到結構設計方案以外的許多因素的影響和制約，如工藝、制造、裝配、檢驗、使用和維護、保證服務、開發(fā)周期、成本控制等。因此，為了提升產品全生命周期的顧客滿意度，必須對各種相關要素X進行面向X族的設計(DFX)，所謂DFX，本質上就是面向產品全生命周期的設計。DFX技術主要適用于定義(d)、設計(d)和優(yōu)化(o)階段。

7.設計驗證技術

包括設計評審、小樣本SPC、模擬測試、雙V測試、可靠性測試、壽命測試、鑒定測試、DFSS記分卡等。設計驗證技術用于在IDDOV的定義(d)、設計(d)和優(yōu)化(o)三個階段驗證設計輸出是否滿足設計輸入要求。在設計驗證(V)階段，充分驗證樣機制造的工藝能力和樣機的功能、性能、可靠性，確保產品開發(fā)質量達到預期目標，滿足客戶要求。