1.找不到正確的控制點
不知道用控制圖控制哪些點，在不必要的控制點上花費大量的時間和人力，卻不知道SPC只適合關鍵維度。
2.不分析生產過程的直接控制
控制圖的應用分為分析和控制兩個步驟。過程控制前必須進行分析。
分析的目的是確定過程是否穩定和可預測，過程能力是否滿足要求，從而知道過程中是否有特殊原因，常見原因是否變化太大。只有過程穩定，過程能力可接受，才能進入控制狀態。
3.分析和控制脫節
經過過程分析，如果認為過程穩定，過程能力可以接受，那么就進入控制狀態。
過程控制中，先在控制圖上畫控制線，再根據采樣結果在控制圖上畫點。那么，控制圖的控制線是怎么來的呢？控制圖中的控制線是通過分析得到的，也就是說過程分析成功后，要用控制線進行控制。很多工廠無法延伸分析控制線，控制圖也無法展現過程的穩定性和可控性。
4.控制圖是質量控制的問題
SPC成功的必要條件是對所有員工的培訓。
每個人都應該了解變異的概念，常見原因和特殊原因。參與變更的人員應該能夠理解控制圖。技術人員必須理解過度調整的概念。
沒有必要的培訓，控制圖只會被認為是質量控制人員的事情。事實上，我們知道過程的變化和產品的平均值不是由質量控制決定的。而變化和平均值更多的是由生產工藝設計人員和調試技術人員決定的。
如果不懂變異的概念，大多數人會想:只要產品符合規格就行！顯然，這不是SPC的本意。因此，質量控制僅僅關注控制圖是不夠的。我們需要所有員工注意控制圖。
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