第一階段:首先通過市場調研和競爭對手分析，確定影響客戶價值和客戶需求的關鍵質量特征以及需要改進的領域。
第二階段:通過頭腦風暴、原因分析和失效模式及效果分析找出問題原因，利用QFD將關鍵客戶需求轉化為產品特性措施和生產過程措施，找出影響TQC的關鍵因素，確定因素等級。
第三階段:通過VE/VA或價值流分析，不斷消除產品和生產過程中的非增值環節和瓶頸，平衡物流。
第四階段:首先進行測量系統分析和多方差分析，在此基礎上確定采樣方案，進行采樣和數據測量。
第五階段:通過實驗設計，找出各個因素的最優水平進行優化，同時進行有客戶參與的產品和生產過程的模塊化設計。通過不斷優化人、機、料、法、環五大要素，降低其波動性。
在此基礎上，通過看板管理、快速換模、單件流、反包和生產及物料控制，實現拉式生產。最后一個階段是控制和標準化，通過設定標準操作程序和實施統計過程控制，優化過程和鞏固改進結果，通過整個企業的經驗推廣和學習交流，進一步擴大改進結果。
通過以上步驟的反復實施，精益六西格瑪最終可以幫助企業獲得以下四大優勢:
1.消除庫存和浪費，降低成本；
2.消除過程波動，提高質量；
3.實現多品種小批量生產，增加企業靈活性；
4.實施看板驅動生產，實現快速準時交貨。
其實目前很多企業在推廣六西格瑪的過程中都應用了精益 to 六西格瑪項目的一些思路和工具，無論名稱六西格瑪還是精益六西格瑪、精益和六西格瑪。企業需要精益和六西格瑪的組合來解決許多項目，例如:
降低原材料和零部件的采購成本；
降低備件采購成本；
縮短新產品開發周期；
縮短產品線變更時間；
減少在制品的占用；
提高設備利用率；
完善設備布局；
完善生產系統的物流。
另外需要指出的是，在推廣六西格瑪的過程中，很多服務行業也特別注重精益的思路和方法。不難看出，和六西格瑪一樣，精益的想法在服務行業也很有前景。
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